+79139857900

Легкость подвески

11 июля 2018 в 09:43

Эксперт статьи:

 2018-02-08-12-50-02

Павел Никитин,

технический директор Московского офиса компании CTR

 

Действительно, максимальное облегчение подвески и в первую очередь снижение неподрессоренных масс без потери  функциональных характеристик сегодня одна из первоочередных задач, стоящих перед автомобильными инженерами. Сталь, чугун – материалы, что называется, проверенные временем и неоднократно подтвердившие свою надежность, сегодня ввиду определенных факторов, среди которых, безусловно, ключевым является обеспечение наибольшей безопасности для участников дорожного движения и пешеходов, теряют свою актуальность.

Машины становятся сложнее, машины становятся тяжелее (нынче самым популярным сегментом во многих странах стали кроссоверы), скорости возрастают, динамика управления транспортным средством увеличивается, поэтому автомобилестроение и его неотъемлемая часть – производство автокомпонентов, требуют новых подходов и новых технологий. В том числе и в области конструкционных материалов.

Как отмечает Павел Никитин, технический директор Московского офиса компании CTR, с точки зрения прочностных характеристик, сталь и чугун отлично подходили для изготовления рычагов подвески до тех пор, пока принципиальное значение не приобрёл вес этих деталей.

Дело в том, что часть рычага представляет собой неподрессоренную массу. А неподрессоренная масса полностью отрабатывается амортизатором. Если неподрессоренных масс много, то амортизатор может, как принято говорить, «поплыть». Такой эффект чаще всего возникает на больших скоростях, при малых амплитудных колебаниях, когда амортизатор перегревается из-за того, что вес, который ему приходится отрабатывать, – достаточно большой. В итоге это приводит к отрыву покрышки от поверхности дороги, потере контроля над управляемостью автомобиля (иногда до 35%). Как следствие – неустойчивое движение при перестроениях и увеличение тормозного пути — нередко на 1-2 метра — из-за неадекватности процесса торможения в силу потери надлежащего контакта шины с дорогой.

Казалось бы, 1-2 метра — это же так мало! Но опытные водители прекрасно знают, что очень часто как раз эти-то 1-2 метра, а бывает даже и ничтожные полметра, приводят к тяжелейшим по своим последствиям дорожно-транспортным происшествиям. Причина же трагической аварии в таком случае банальна – перегретые амортизаторы, переставшие должным образом исполнять свои функции.

Интернет пестрит страшными сюжетами, когда автомобиль на приличной скорости, совершая обгон впереди идущего транспортного средства вдруг неожиданно, ни с того ни с сего, теряет управляемость и улетает в кювет. Но ничего неожиданного в этом нет. Это вполне закономерный результат опасного маневра, совершаемого с перегретыми амортизаторами. 

Вот и получается, что, облегчая ныне рычаг, инженеры, по сути, снижают нагрузки на амортизатор, помогая ему работать эффективнее, тем самым улучшая управляемость автомобиля и сокращая тормозной путь на высоких скоростях, присущих нашему времени, даже при перегреве амортизатора .

Альтернативой стали и чугуна при изготовлении рычагов подвески сегодня все чаще выступает алюминий. Все больше автомобилестроителей в новых моделях своих автомобилей применяют алюминиевые подвески, гораздо лучше соответствующие ужесточающимся требованиям к безопасности дорожного движения. Причем эта тенденция не является исключительно прерогативой особенно быстрых спорт-каров. Она характерна для всех сегментов автотранспорта — от бюджетного до премиального.   

 

transervice_05_CTR-2

 

Павел Никитин:

Использование как литого алюминия, так и кованого дает возможность облегчить неподрессоренную массу за счет снижения веса рычагов при сохранении достаточной прочности детали. При этом лучшие характеристики по сравнению с литыми алюминиевыми рычагами демонстрируют рычаги алюминиевые кованные. Компанией CTR была разработана собственная технология ковки, которая позволяет значительно улучшить характеристики рычагов подвески за счет применения передовых фирменных ноу­хау и уникальных технологических решений.

Помимо алюминиевых рычагов «путевку в жизнь» получили и углепластиковые рычаги подвески – из углепластика могут быть изготовлены не самые загруженные из них, являющиеся одновременно и рычагами, и тягами. Это так называемый рычаг-тяга в многорычажных системах. Он подвергается куда меньшим нагрузкам и потому может быть выполнен из углепластика.   

Такие рычаги тоже присутствуют в ассортименте компании CTR. Так же как и комбинированные модели – рычаги из алюминия и пластика.

Павел Никитин:

Комбинированные рычаги представляют собой детали, изготовленные из пустотелого алюминия (пространственная форма) с пластиковым наполнением. В этой конструкции пластик помогает гасить многие виды нагрузок. А правильно рассчитанная пространственная форма обеспечивает значительное сокращение веса. При этом прочность не только не снижается, но во многих случаях еще и увеличивается. Так что сомневаться в их надежности и ресурсе не приходится.

Хотя надо отдавать себе отчет в том, что сломать можно и стальной рычаг, налетев на большой скорости на неожиданное препятствие или попав в яму. Таких примеров, особенно на наших дорогах, хоть отбавляйситуации происходят очень непредсказуемые. В этой связи  нужно понимать главное: запас прочности комбинированных рычагов ничуть не ниже, чем стальных.

 

Ну, а наиболее прогрессивными рычагами подвески, вне всякого сомнения, являются магниевые рычаги. Благодаря использованию магния в качестве конструкционного материала, достигается снижение веса детали в три с лишним раза, по сравнению с чугуной. Вы представляете, насколько это существенная цифра! Такие характеристики очень важны для современных высокоскоростных машин и особенно для автотранспорта на электрической тяге. Данная технология сейчас очень энергично прорабатывается инженерами CTR, и, возможно, уже скоро мы с вами увидим первые серийные магниевые рычаги подвески корейского бренда. 

А что же с ремонтопригодностью всех этих инновационных рычагов? Ответ, по факту, односложный – обычно современные алюминиевые рычаги неремонтопригодны. Варить их бесполезно – потеря прочности и уйма других проблем. Выпрессовка-запрессовка компонентов возможна один раз, но часто шаровые опоры не заменяются вообще.   Вообще, справедливости ради следует отметить, что не только алюминиевые, но и все большее количество стальных рычагов сегодня неремонтопригодны. Даже шаровую опору в  них подчас невозможно поменять. И это тоже объективная тенденция автомобилестроения, связанная со снижением неподрессоренных масс, ведь стальной корпус шаровой опоры – это тоже лишний вес, от которого лучше избавиться.

В алюминиевых рычагах корпусом шаровой опоры, где располагается пластиковый подшипник скольжения вместе с пальцем опоры, выступает фактически сам корпус рычага. Надежность фиксации обеспечивается завальцовкой. Таким образом, за счет исключения половины массы шаровой опоры в виде массы ее корпуса, осуществляется дополнительное облегчение рычага. Прибавьте сюда облегченные сайлентблоки – металлические компоненты таких  сайлентблоков так же изготавливают из алюминия – и общая картина «борьбы за легкость» приобретет законченные очертания.

А переживать из неремонтопригодности рычагов, право, не стоит. Зарабатывать надо не на ручном труде, а на продаже новых рычагов – здесь прибыльность значительно выше.

Тем более что сейчас уже совершенно очевидно – мы об этом говорили и в начале нашей статьи – будущее за облегченными рычагами. Все технологии развиваются исключительно в этом направлении. Ведь облегчение рычагов приводит к снижению неподрессоренных масс, обеспечивая большую безопасность дорожного движения: сокращение тормозного пути и улучшение управляемости автотранспортным средством.  

 

 

Комментарии для сайта Cackle

Комментарии (0)

Нет комментариев
Только зарегистрированные пользователи могут оставлять комментарии.
Авторизируйтесь или пройдите простой процесс регистрации.

Другие статьи

Photo

Внимание и профессионализм

Продолжая разговор об особенностях системы охлаждения современных автомобилей,...

11 дек 2018 в 20:08

Подробнее >
Photo

Обзор рынка автомобильных радиаторов охлаждения

Исследование рынка автомобильных радиаторов проводилось аналитическим отделом...

11 дек 2018 в 20:06

Подробнее >
Photo

Высокое напряжение

Сомневаться не приходится – электричество станет основным источником энергии...

11 дек 2018 в 04:50

Подробнее >