Каждый, кто имеет дело со спецтехникой, знает, к каким последствиям приводит поломка основных узлов гидропривода. Речь не о гидроцилиндрах, которые можно отремонтировать в любом техническом центре, обслуживающем строительные и дорожные машины. Мы говорим о наиболее дорогостоящих и сложных в ремонте узлах: распределителях, насосах, гидромоторах.
Современное гидравлическое оборудование имеет довольно сложную конструкцию. Производство гидронасосов, распределителей и двигателей – очень трудоёмкий процесс, для которого требуются высокоточное литье, прецизионные обрабатывающие станки, современное оборудование для качественной термообработки, а также испытательные стенды. Соответственно и ремонт гидравлики должен осуществляться на технически оснащенных предприятиях, имеющих квалифицированный кадровый состав и отличную производственную базу. В настоящее время рынок услуг по ремонту гидроаппаратуры делится на два чётких сегмента. Первую группу ремонтных мастерских составляют предприятия, сформированные на базе сервис-центров по ремонту и обслуживанию тяжелой землеройной и дорожно-строительной техники. Используя отлаженные связи с производителями комплектующих, накопленный опыт и неплохую производственную базу, эти сервис-центры занимаются преимущественно ремонтом гидравлических узлов, устанавливаемых на отечественную спецтехнику.
«Мы оказываем услуги по капитальному ремонту отечественных гидроагрегатов (насосов, распределителей, гидромоторов), - рассказывает Николай Цыгров, начальник ремонтного цеха компании «ЗапсибСтройдормашсервис». - Ремонт производится в полном соответствии с требованиями производителя. Каждый агрегат разбирается, затем производится мойка деталей и дефектовка. По результатам дефектовки принимается решение о восстановлении либо замене изношенных компонентов. При необходимости производится хонингование корпуса. Также под ремонтный размер устанавливаются новые золотники».
Как отмечает специалист компании «ЗапсибСтройдормашсервис», после такого ремонта распределителя дается гарантия на полгода, ресурс же будет полностью зависеть от условий эксплуатации. Ремонт отечественной аппаратуры не вызывает существенных затруднений.
«Запасные части на гидравлические агрегаты отечественного производства на рынке представлены неплохо. При наличии налаженных контактов сложностей с поиском не возникает. Наша компания многие компоненты российского производства держит в наличии, - отмечает директор компании «Аверс» Андрей Кривошеев, - поэтому когда речь заходит о серьезном ремонте, то он осуществляется с соблюдением всех необходимых этапов: замены качающих узлов, манжетных уплотнений, золотников, изношенных шестерен и так далее. Что же касается импортной гидроаппаратуры, то мы выполняем лишь текущий ремонт, не требующий замены оригинальных деталей и узлов, т.к. замена таких узлов по стоимости и срокам близко сопоставима с поставкой нового оборудования».
Столь выборочное отношение к ремонту импортной гидроаппаратуры не случайно. Ремонт гидроагрегатов зарубежного производства - направление чрезвычайно трудоемкое и сложное. Значительная доля техники, которая находится в эксплуатации, произведена ещё в 90-х годах. Специфика сибирского рынка такова, что здесь наряду с европейскими машинами представлено большое количество японской техники, которая поступает в Россию уже в изношенном состоянии. Экскаваторы, бетононасосы, автовышки японского производства имеют не менее 10 лет работы за плечами. Отказы на такой технике не редкость, тем более что российские потребители не выполняют элементарных требований по техническому обслуживанию. Причем далеко не всегда проблема заключается в отсутствии средств. «Потребителям не хватает элементарной технической информации о регламенте ТО, нет карт смазки. Следовательно, даже ответственный пользователь не всегда может правильно обслужить такую технику. Впрочем, в подавляющем большинстве деньги в обслуживание не вкладываются вообще, - сетует Денис Демидов, директор ООО «Гидравлика» (Новосибирск). - Мы специализируемся на ремонте японской спецтехники: насосы, гидромоторы, клапанная гидроаппаратура, гидроцилиндры, редукторы, стрелы, электрика. Это направление было выбрано сознательно, поскольку на рынке долгое время наблюдался дефицит профессиональных услуг по обслуживанию и ремонту «японцев», а доля техники японского производства, эксплуатирующейся в сибирских регионах, очень высока».
Итак, основные проблемы для ремонтных предприятий составляют дефицит качественных каталогов по подбору запасных частей и средний возраст эксплуатируемого парка. Японские каталоги запчастей отсутствуют вовсе. Большую часть потребностей в комплектующих удается удовлетворить с помощью подбора аналогов от европейских производителей. Японские машиностроители очень активно использовали европейскую гидроаппаратуру при производстве своей техники. Впрочем, определение номера детали – это лишь половина дела. Нередко ремонтники сталкиваются с тем, что техника, поступающая в ремонт, уже не выпускается.
«Большая часть техники, которую мы ремонтируем, уже снята с производства, соответственно, не производятся узлы и гидроаппаратура. Приходится самостоятельно производить какие-то детали. Для этого у нас имеется неплохая производственная база, - рассказывает Денис Демидов, - поскольку наша компания расположена на территории новосибирского Сибирского НИИ авиации (СибНИА). С институтом налажены тесные взаимоотношения, которые позволяют нам производить необходимые расчеты на прочность и производительность гидравлики и, при нехватке собственных мощностей, привлекать производственные возможности института. За счет этого удается решать очень сложные задачи по ремонту гидромоторов и насосов. Естественно, постоянно идет обмен опытом со специалистами из других городов и зарубежными коллегами».
Такой сложный и трудоемкий ремонт стоит недешево, но если речь идет о тяжелой технике, то затраты получаются намного меньшими, чем при покупке новых узлов. Взять, к примеру, тяжелый гидравлический экскаватор. В компании «Гидравлика» приводят такой пример расчетов. У 40-тонного Kobelco SK400 Mark 2 1993 года выпуска отказал ходовой гидромотор одного из бортов. Найти какие-либо данные по гидромоторам для этого экскаватора оказалось сложно. В результате переговоров с дилерами удалось установить модель двигателя, которая точно должна подойти на этот экскаватор. Однако цена оказалась обескураживающей - 2,2 млн. рублей. При этом стоимость всего этого экскаватора на рынке составляет сегодня всего 3,2 млн. рублей. Изготовление изношенных узлов и восстановление родного гидромотора обошлось в намного более скромную сумму – чуть более 400 000 рублей.
В результате полноценного ремонта можно обеспечить ресурс до 70-80% от ресурса нового узла. Правда, как отмечают технические специалисты, безграмотной эксплуатацией можно «убить» любой узел за несколько месяцев. Дело в том, что очень большая доля техники находится в частных руках. Ремонтные базы у владельцев такой техники отсутствуют. Соответственно, машины эксплуатируются просто на износ. Культура эксплуатации крайне низка. Масло и фильтры меняются несвоевременно. Нередко летом ездят на зимнем масле, а зимой, наоборот, на летнем, или вязкость масла не соответствует рекомендованной изготовителем. В результате гидравлика очень быстро выходит из строя. Всё начинается с банального подтекания гидравлической жидкости через уплотнения, причиной которого может быть некачественная или слишком загрязненная гидравлическая жидкость. На этом этапе проблему ещё можно решить путем замены жидкости. Если же оператор вовремя не обращает на эту проблему внимания, то мельчайшие загрязнения начинают выводить из строя трущиеся пары распределителя, детали качающего узла гидромотора или насоса. Особенно опасен обычный песок. Его крупинки намного тверже, чем частички металла, появляющиеся в гидросистеме в результате естественного износа ее деталей. Процесс действия этих частиц прост. Частицы вместе с потоком рабочей жидкости, попадая в зазор трущихся пар, разрывают масляную пленку и своими острыми краями воздействуют на поверхность трущихся пар, как абразив наждачной бумаги на обрабатываемую поверхность. Конечно, этот процесс растянут во времени, но недооценивать его не стоит.
Особенно остро эта проблема стоит на тяжелой карьерной технике и бетононасосах. В последних штоки цилиндров, качающих бетон, во время работы находятся в контакте со взвесью цемента в воде. При износе уплотнений шток, движущийся на скорости до 1 м/с, начинает заносить на себе взвесь внутрь гидроцилиндра. В результате этого гидравлическое масло быстро превращается в опасную водно-абразивную эмульсию. Вода вызывает гидроудары в насосах и гидромоторах, а цемент - сильнейший износ всех пар трения. От такого «коктейля» вся система начинает работать неустойчиво. Не включаются или не выключаются некоторые клапаны, и в конце концов выходит из строя самый дорогой компонент - гидронасос. Обычной заменой уплотнений гидроцилиндров данная проблема не решается. Необходимо делать капитальный ремонт с устранением люфтов в штоковой втулке, а иногда и хонинговать цилиндр.
Специалисты по ремонту гидравлики в один голос заявляют: чистота гидравлической жидкости – это залог длительной эксплуатации современной гидроаппаратуры. Добиться этого можно только путем своевременной замены жидкости и фильтров, а также поддержанием герметичности гидросистемы. Не забывайте также своевременно регулировать клапанную аппаратуру и использовать рабочую жидкость в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
