На страницах нашего журнала мы постоянно говорим о применении поставщиками запчастей премиального уровня передовых, инновационных технологий производства автокомпонентов. Но вот о самих технологиях рассказываем не так часто и подробно, как, наверное, надо. Поэтому в этой статье мы хотим поближе познакомить вас с некоторыми современными, наиболее прогрессивными технологиями на примере продукции компании CTR.
Павел Никитин,
технический директор Московского офиса компании CTR
Зная о скептическом отношении некоторых представителей профессионального сообщества к инновациям, которое выражается унылым: «Придумали новую технологию на нашу голову», давайте сразу расставим все точки i. Новые технологии – это не блажь, не пустая прихоть производителя в попытке любой ценой обойти конкурента. Конурентное состязание в контексте новых технологий – лишь один из аспектов, и далеко не самый основной. Главным же является усовершенствование процесса производства продукции для достижения целого ряда целей, стоящих на каждом конкретном этапе развития отрасли.
Поэтому улучшение качества в общем смысле – это не предмет разговора. Надо понимать, что продукция, например, автомобильная покрышка, выпущенная 20, 30 и более лет назад, если мы говорим о действительно качественных образцах, и покрышка современная – это качественный продукт. Качественный постольку, поскольку обеспечивает реализацию своего функционала в соответствии с ожиданиями владельца (достаточно долго служит, мягко идет, не сильно шумит-гремит и т. д.).
Но с точки зрения технических характеристик и потребительских свойств – это, естественно, в значительной степени разные продукты – продукты разного уровня. И когда мы говорим об усовершенствовании производственных технологий, первым делом мы имеем в виду именно усовершенствование этих самых технических характеристик и потребительских свойств.
Кроме того, это еще и определенный экономический эффект (снижение издержек, оптимизация производственного цикла и проч.), обеспечивающий снижение себестоимости детали или ее сохранение для более технологичной, совершенной версии изделия, обладающей лучшими характеристиками по сравнению с предшественником/
аналогом.
Так что внедрение новых технологий производства – это вполне закономерный, объективный процесс, стимулирующий развитие бизнеса, улучшение характеристик продукции, увеличение потребительского спроса. Не будь его, мы бы до сих пор орудовали каменными топорами и палками-копалками, подобно нашим предкам.
А теперь конкретика. Стандартная технология гравитационного литья алюминия известна давно и применяется уже много-много лет. Однако она имеет существенный недостаток, связанный с образованием в отливке каверн (полостей) из-за наличия пузырьков воздуха. Чтобы устранить этот недостаток, в 2016 г. компанией CTR была разработана и внедрена в массовое производство технология литься алюминия под низким давлением.
Расплавленный жидкий алюминий через металлопровод поступает в форму, где продавливается специальным цилиндром валом – литьевая масса выдавливается через каналы снизу вверх. За счёт нарастающего, но, главное, равномерно регулируемого повышения давления, форма заполняется медленно. Таким образом, ламинарный поток исключает захват воздуха и образование оксидной плены. Достигается идеально направленное застывание — для исключения утяжин и усадочной пористости.
Применение данной технологии на собственных заводах компании позволило существенно расширить линейки продукции, в которых присутствуют литьевые алюминиевые изделия. В первую очередь — компонентов тормозной системы. В нее вошли высококачественные алюминиевые суппорта и скобы для них, главные тормозные гидравлические цилиндры. Кроме того, в ассортименте CTR появились компоненты EGR и турбины. В частности, очень сложные и ответственные в производстве «улитки» для турбин самых мощных современных двигателей.
Вы прекрасно понимаете: в производстве таких деталей очень важна наивысшая точность и прочность. Эти изделия должны быть, по сути, идеальными. Последующая механическая обработка создает только лишь фланцевую часть и чуть-чуть подравнивает форму. Применение литься под низким давлением позволяет получить безупречные с точки зрения качества автокомпоненты.
Выпущенные по этой технологии автозапчасти поступают на конвейеры ведущих мировых автомобилестроителей и производителей оригинальной продукции. А сама компания CTR благодаря ее реализации, стала одним из лидеров южнокорейской промышленности по качеству алюминия. Этому во многом способствовало появление в 2011 г. еще одной технологии – оригинальной ковки алюминия, которая позволяет за несколько операций получать фактически готовый рычаг.
Впервые в Южной Корее CTR преминила ковку в 2003 г. при изготовлении рычагов подвески. После чего в 2011 г. была разработана собственная технология пространственной ковки, за которую компания была удостоена престижной награды – многократная ковка обеспечила очень сильное уплотнение материала, за счет чего серьезно снижается вес готового изделия и повышается его прочность.
Сначала за несколько проходов (порядка пяти) алюминий раскатывается валами, ему придается соответствующая пре-форма. Затем первый 20-тонный удар 6 000 тонного пресса создает изгиб с определённым углом – это уже заготовка для формирования самого рычага, которая поступает для дальнейшей обработки на второй 840-тонный удар пресса. На завершающем этапе одним ударом, страшно представить, 1420-тонного пресса получается рычаг как таковой. Достаточно только сколоть/отколоть облой и провести минимальную финишную обработку: высверлить отверстия под сайлентблоки, шаровую опору, выполнить термообработку и проч. —
и деталь можно отправлять потребителю.
Технология производства гибридных стоек стабилизатора, появившаяся в 2014 г. и оцененная многими автопроизводителями как наиболее прогрессивная и инновационная, в плане операционного цикла еще более изящна и содержит фактически одну операцию по ее сборке.
В специальный кондуктор вкладывается палец и соединительная тяга. Параллельно изготавливают 2 стойки – так удобнее. Сначала разогретый материал (пластик) подают на одну сторону. Буквально 10-15 секунд – он застывает. Кондуктор переворачивают на 180 градусов и заливают вторую сторону. Единственное что остается после остывания – добавить некоторое количество смазки и надеть пыльник – деталь готова к использованию. Очень быстро и качественно!
Для изготовления гибридных стоек стабилизатора (в зависимости от заказа производителя автотранспортного средства) используется один из двух видов пластика. Либо полиамид-66 (по сути – нейлон), либо полиацеталь (POM).
Все описанные выше технологии, а также те, которые не попали в наш обзор, появились в результате постоянной и очень продуктивной работы собственного научно-технического центра CTR, созданного в 1990 г. На текущий момент в нем трудится около 600 человек, треть из которых имеет научную степень, в российской иерархии соответствующую кандидату или доктору наук. Благодаря деятельности этого центра компания имеет возможность регулярно совершенствовать производственные технологии, а также расширять свой ассортимент, который уже давно вышел далеко за рамки изначального, составлявшего компоненты подвески, рулевого управления и трансмиссии. Сейчас производственная гамма CTR включает уже детали турбин, тормозных систем, электрических двигателей с редукторами и т. д.
Естественно, все передовые и новые технологии первым делом применяются для изготовления оригинальной продукции, поскольку направлены на удовлетворение требований производителей автотехники. Это, прежде всего, снижение массы компонентов и их стоимости при увеличении прочности изделий, повышение безопасности эксплуатации автотранспорта. Но в дальнейшем они, безусловно, попадают на рынок запчастей, где значительно облегчают процесс сервисного обслуживания и ремонта автотехники, что, несомненно, является их очень важным преимуществом для профессионального сообщества.